Bächi-Cord: Hier laufen die Fäden zusammen

Oberneunforn oder «Obernüüfere», wie es die Einheimischen nennen, liegt eingebettet in eine Landschaft mit Rebbergen und Ausblick auf das Thurtal. Hier, in diesem idyllischen Thurgauer Dorf, ist die einzige Fabrik zu finden, die in der Schweiz noch Schnüre herstellt. Das Endprodukt, Schnur für verschiedenste Branchen und Anwendungen, wird in die gan-ze Schweiz, nach Europa und nach Übersee geliefert. Mehr als 70 Prozent der Produkte werden ins Ausland exportiert. Eine Lieferung steht in der Lagerhalle zur Verschiffung nach Kanada bereit. Die Pakete sind voll bepackt mit Lebensmittelschnüren. «Diese Schnüre hat ein Kunde aus Quebec bestellt, der sie in der Fleischbranche verwendet», sagt David Bächi, Inhaber der Bächi-Cord AG. Nebst den Paketen sind in der Halle auch Materialien wie Garne und synthetische Faserspulen zu finden, die für die Herstellung der verschiedenen Schnurarten benötigt werden.

Zwei Standorte, drei Schichten

Je nach Verwendung der Schnur benötigt diese eine andere Zusammensetzung, ähnlich wie bei einem Kochrezept. Latex beispielsweise ist ein Bestandteil der elastischen Lebensmittelschnur, während die Naturfaserschnur aus Baumwolle, Jute und Viskose zusammengesetzt ist. Die wohl gebräuchlichste Schnur im Schweizer Haushalt ist die Recycling-Packschnur. Sie besteht aus Restposten der Textilbranche, genauer gesagt, aus dicken und verschiedenfarbigen Garnen. Allen Schnurarten gemeinsam ist die drei- oder vierstufige Herstellungsweise, die zur fertigen Schnur führt. Der erste Schritt ist das Fachen. Zwei Mitarbeiterinnen sind in der Fabrikationshalle für diesen Prozess zuständig. Dabei werden Spulen mit Einzelfäden auf sogenannte Ablaufkarusselle gesetzt, sodass mehrere Fäden gleichzeitig auf einer neuen Spule zusammenkommen, ohne dass sie miteinander verdreht werden. «Das Fachen ist ein wichtiger Moment. Wenn da etwas nicht stimmt, stimmt es später auch nicht mehr. Dafür braucht es Erfahrung und Routine», sagt David Bächi. Die Mitarbeitenden arbeiten im Tagesbetrieb und Zweischichtsystem. Bereits morgens um fünf Uhr sind die Maschinen eingeschaltet. Im zweiten Werk im zürcherischen Ossingen wird im Dreischichtbetrieb gearbeitet. Rund 50 Angestellte sorgen an den beiden Standorten dafür, dass alles wie am Schnürchen läuft. Die Geschwister Bächi ihrerseits haben ebenfalls fixe Aufgabenbereiche. Während David Bächi für den Verkauf, den Vertrieb und die Finanzen zuständig ist, hat Bruder Adrian Bächi die Produktion sowie die Entwicklung im Griff. «Wichtige Entscheidungen treffen wir gemeinsam. Dabei muss man manchmal auch über den eigenen Schatten springen und nachgeben können.»

Wissen weitergeben

In einem zweiten Schritt kommt die erste Drehung rein: Die Fäden werden miteinander verdreht. Hierfür stehen in den Hallen mehrere Maschinen bereit, wo viele Spulen gleichzeitig drehen und den Vorzwirn herstellen. Nach diesem Prozess wäre eine Schnur nicht reissfest, sondern würde sich ausdrehen, deshalb ist das Auszwirnen in die Gegenrichtung, also eine zweite Drehung, nötig. Das Auszwirnen ist der dritte Schritt in der Schnurproduktion. «Ist der dritte Schritt ausgeführt, hat beispielsweise die Recycling-Packschnur eine Reisskraft von 40 Kilo», erklärt David Bächi, der mit Bruder Adrian das Handwerk des Zwirners in fünfter Generation weiterführt. Vor 22 Jahren haben die Geschwister die Leitung in der Funktion als Co-CEOs vom Vater übernommen. Ihre eigenen Kinder, die im jungen Erwachsenenalter sind, schnuppern seit Kurzem erste «Zwirner-Luft». Während Adrians Tochter im Büro erste Erfahrungen sammelt, ist Davids Sohn im Maschinenpark zugegen. Da bekommt er direkt mit, wie die Herstellung einer Schnur erfolgt und dass Schnur nicht gleich Schnur ist: Dickere Bänder werden bis vierfach ausgezwirnt, Kabeleinzugsschnüre beschriftet, während andere Schnüre mit UV-Schutz versehen werden oder nachleuchtende Effekte erhalten. Die Vielfalt und Hochwertigkeit dieses Gebrauchsgegenstands ist auch beim kommenden Seiler-Treffen ein Thema. «Dieses Mal begleiten uns die Kinder. Wir freuen uns, dass sie einen Einblick in die Branche erhalten, Kontakte knüpfen und unser Familienhandwerk vertreten», sagt der zweifache Vater. Ob in ferner Zukunft eine sechste Generation das Bächi-Unternehmen führt, steht noch in den Sternen. «Natürlich würde es uns freuen, aber es ist kein Muss.»

In die Welt hinaus

Am Schluss, als vierter Schritt, wird die Schnur je nach Art und Wunsch des Kunden zu einem Knäuel auf Spulen oder Rollen aufgewickelt. Dafür stehen im Maschinenpark Automaten zur Verfügung, die die Schnüre schnurstracks aufwickeln und über ein Fliessband in die Gitterpaletten befördern. Die Recyclingschnur, die unter anderem in der Landi und im Volg erhältlich ist, wird schliesslich mit dem Detailhändler- oder Bächi-Cord-Logo etikettiert. «Täglich produzieren wir sechs bis sieben Tonnen Schnüre», sagt Co-CEO David Bächi. Zu einer dieser Tagesproduktionen gehören auch die Lebensmittelschnüre, die nach Quebec reisen. Vermehrt möchten die Brüder das Versandgut umschnüren, wie zu Vaters Zeiten. «Das ist ein sinnstiftender Beitrag zur Verringerung von Kunststoffabfällen. Zudem ist unsere 1A-Qualität für den Kunden auf den ersten Blick ersichtlich», meint David Bächi schmunzelnd. Dass «Swiss made» nicht nur Schweizerinnen und Schweizer schätzen, zeigen die Exportzahlen. Vom kleinen Dorf im Kanton Thurgau gehen die Schnüre in über 30 Länder in die grosse weite Welt hinaus.